Lavorazioni



CONSERVAZIONE IN CELLA FRIGO

La conservazione nelle celle frigo avviene poco dopo che il prodotto arriva nel magazzino di lavorazione. Ogni cella utilizzata viene giornalmente controllata sia per quanto riguarda l'igiene che per quanto riguarda le temperature. L’azienda è dotata di un sistema di refrigerazione ad ammoniaca a due stadi che utilizza glicole come refrigerante secondario. Inoltre, ogni cella è ben progettata in modo tale da garantire il mantenimento di un’elevata UR (~93-96%) all’interno della cella stessa, che si traduce in un minor calo peso della frutta . Per aumentare la conservabilità del prodotto soprattutto del kiwi conservato in bins alcune celle frigo sono dotate di impianto di ozono. L’utilizzo di ozono nelle celle frigorifere si è rivelato particolarmente efficace in quanto è in grado di agire in punti difficilmente raggiungibili dai tradizionali sistemi di decontaminazione, favorendo l’inibizione o distruzione di muffe e batteri all’interno delle celle frigorifere destinate alla conservazione dei prodotti alimentari. Inoltre, grazie al suo potere ossidante, l’ozono consente di inibire o impedire la formazione di muffe, spore, virus e batteri, senza lasciare residui chimici dannosi per la salute dell’uomo. Il tasso di umidità viene mantenuto ad una gradazione più elevata attenuando cosí il calo di peso e la perdita dell’aroma. L’ozono consente di mantenere inalterati i caratteri organolettici dei prodotti, impedendo la crescita di microrganismi dannosi per la salute del prodotto e degrada l’etilene prodotto dagli stessi frutti. In questo modo il periodo di conservazione è più lungo. Per mantenere basso il livello di etilene nelle celle frigorifere (< 0.02 ppm) si utilizza l'assorbitore di etilene il quale consente di proteggere le derrate dagli effetti negativi che l'etilene ha durante la conservazione (promuove ed accelera la maturazione con effetti di intenerimento della polpa e di sverdimento della clorofilla). Con l'assorbitore è possibile inoltre eliminare altri gas nocivi come idrocarburi e SO2. Le derrate alimentari sono sempre ispezionate e smistate prima della lavorazione. L’avvio agli appropriati luoghi di immagazzinamento è effettuato il più rapidamente possibile. Per tutta la merce si effettua una razionale rotazione delle scorte (in base alle data di arrivo, alla deperibilità ed allo stato di conservazione della stessa). Affinché la sistemazione delle merci all’interno delle celle o del magazzino sia realizzata in condizioni che ne impediscano il deterioramento, la proliferazione batterica e la contaminazione crociata: 1. i prodotti si avviano ai depositi di stoccaggio nel più breve tempo possibile al fine di minimizzare il rischio di deterioramento, proliferazione batterica e contaminazione fisica; 2. si evita il contatto diretto/indiretto tra alimenti di origine merceologica diversa; 3. il personale indossa sempre indumenti di lavoro puliti; 4. le attrezzature ed i locali di deposito sono adeguatamente puliti e sanificati; 5. all’interno dei depositi l’ortofrutta è sempre posta su pedane sollevate da terra almeno 15-20 cm. Le scorte non superano mai la capacità di immagazzinamento dei vari depositi. Tutte le attrezzature ed i locali destinati al ricovero delle derrate alimentari sono sanificabili, freschi ed asciutti. I limiti della temperatura di stoccaggio: + 4° C Le temperature sono controllate con cadenza giornaliera, mediante monitoraggio con apposito termometro mobile.


SPAZZOLATURA


Il prodotto all’interno dei bins viene automaticamente rovesciato nella linea di lavorazione e sottoposto ad una prima operazione di spazzolatura a secco: il prodotto viene fatto passare su dei rulli a spazzola “non-trascinanti”, per una pulitura a secco. Questa fase permette non solo di rimuovere residui di terreno e di antiparassitari, ma anche di migliorare l’aspetto estetico del prodotto rimuovendo i peli presenti sull’epicarpo. Le ridotte dimensione e la tipologia delle spazzole sono tali da non causare microlesioni sul frutto stesso, capaci di promuovere la biosintesi di etilene e quindi di accellerare la maturazione con modificazioni sensibili sulla qualità organolettica dei frutti.


CALIBRATURA

Mediante l'operazione della calibratura i frutti vengono selezionati per peso. L'operazione viene svolta per mezzo di calibratrici meccaniche dotate di grandi cilindri dalla struttura a rete con maglie di una determinata dimensione, che, al passaggio, scartano i frutti troppo piccoli e mandano avanti solo quelli di dimensione maggiore. Si riporta di seguito un esempio di Scala di calibrazione: corrispondenza fra n. dei frutti e peso medio degli stessi per imballaggio di diverse dimensioni




SELEZIONE


CONFEZIONAMENTO IN CARTONI (10kg) O RAPID - PACK (cestini retinati da 1kg)

La modalità ed i tempi di confezionamento dipendono dagli ordini dei clienti gestiti dal Responsabile dell'Amministrazione. Il responsabile del magazzino dispone le lavorazioni comunicate mediante la gestione degli ordini dei clienti.

Dopo la spazzolatura e la calibratura il prodotto kiwi può subire le seguenti lavorazioni:

  • incassettamento in cartoni da 10 Kg o in padelle da 3 Kg di varie dimensioni: operazioni effettuate manualmente;
  • confezionamento in rapid-pack mediante l'ausilio della macchina cestinatrice e retinatrice.
Le macchine vengono controllate giornalmente ed alla fine di ogni giorni di lavoro vengono pulite. I contenitori utilizzati per il confezionamento dei prodotti sono acquistati da ditte qualificate dalla stessa Cooperativa, ogni fornitura viene accompagnata da una dichiarazione di conformità alimentare e sono idonei al contatto con gli alimenti come da Normativa Europea e Nazionale inerente.
Inoltre le ditte fornitrici dichiarano che gli inchiostri utilizzati per la produzione degli imballaggi non contengono sostanza nocive.
Il prodotto anguria subisce le seguenti lavorazioni:
  • viene pesato ed etichettato sfuso mediante l'ausilio della macchina pesa - prezzatrice;
  • viene tagliato a fette manualmente e confezionato in vaschette con film termoretraibile mediante macchina confezionatrice sottovuoto (lavorazione IV gamma)






CONFEZIONAMENTO IV GAMMA





Il prodotto arriva all’esterno del locale di lavorazione della IV gamma dopo essere stato pesato ed etichettato per la tracciabilità. IN quest’area è ubicata la fase di lavaggio con acqua potabilizzata proveniente dal pozzo aziendale. Il sistema di potabilizzazione è a U.V. I cocomeri passano in una prima vasca di lavaggio, poi sono trasferiti singolarmente nella seconda vasca prima di essere avviati al processo di lavorazione che avviene all’interno di una linea automatica per la preparazione in fette e confezionamento in vaschette. I locali hanno le seguenti dimensioni: ml 5 x ml 25. La destinazione d’uso dell’interno magazzino è D/10. L’acqua nella struttura di lavorazione proviene dal pozzo aziendale regolarmente denunciato alla Provincia di Latina. L’acqua all’interno del processo di lavorazione è usata esclusivamente per il lavaggio dei cocomeri prima che entrino nella linea di lavorazione IV gamma per la produzione di “cocomero a fette” confezionato. Giornalmente sono lavorati da 3 a max 5 q.li di prodotto. Considerando un peso medio di 8 kg/pezzo, entrano nel processo di lavorazione 62 cocomeri. Considerando un fabbisogno di 3 litri di acqua/pezzo, giornalmente sono necessari 189 litri di acqua potabile. Questi sono distribuiti in due vasche di lavaggio, la prima più grossolana con aggiunta di disinfettanti e la seconda di risciacquo.
Dalla seconda vasca di lavaggio i cocomeri sono portati nella sala di lavorazione per essere avviati al processo. Tale acqua viene controllata ai sensi del D.Lgs 31/2001. Al fine di avere sufficienti garanzie del rispetto dei requisiti di potabilità, l’acqua è analizzata per valutare i parametri microbiologici e chimici con frequenza almeno annuale. Nel periodo che precede l’inizio della lavorazione della IV gamma (maggio di ogni anno) è fatta un’analisi dell’acqua per verificare la potabilità. I locali destinati alla lavorazione e allo stoccaggio degli alimenti, sono dotati di adeguata illuminazione naturale e artificiale. Il sistema di aereazione è naturale in modo da evitare formazione di condensa.

Gli infestanti che interessano l’azienda rientrano nelle seguenti classi:

  • insetti coleoptera (scarafaggi) laepidoptera (farfalle e falene) imenotteri (mosche)
  • Roditori

L'azienda ha adottato misure preventive per impedire qualsiasi tipo di infestazione predisponendo:
  • barriere fisiche di ingresso alle aree di produzione e immagazzinamento
  • pavimentazione di tutta l’area esterna
  • allontanamento dei materiali di scarto durevoli (macchinari e attrezzature dismesse)
  • allontanamento dei rifiuti deperibili stoccati all’esterno e lontano dagli ingressi alle aree di produzione

L’azienda inoltre ha un responsabile interno incaricato della disinfestazione che esegue periodici controlli di verifica e di sostituzione delle esche e trappole utilizzate per la lotta agli animali infestanti. Le attrezzature utilizzate sono tutte dotate di certificati di conformità conservati in azienda. I piani di lavoro che vengono a diretto contatto con gli alimenti sono tenuti in buone condizioni e sono tutti facili da pulire e disinfettare. Tutti i materiali sono lisci, lavabili resistenti e non tossici. Gli imballaggi primari utilizzati nella produzione della IV gamma sono conservati a parte all’interno della stessa cella frigorifera utilizzata per la conservazione del prodotto confezionate in attesa del trasporto presso i punti di commercializzazione. Nel locale lavorazione IV gamma sono custoditi gli indumenti che indossano i lavoratori prima di posizionarsi lungo la linea di produzione. Mediamente sono presenti 3 operai. Gli indumenti sono costituiti da camice bianco, cuffia e guanti in lattice.


PALLETTIZZAZIONE

Mediante l'operazione della calibratura i frutti vengono selezionati per peso (110g-130g). L'operazione viene svolta per mezzo di calibratrici meccaniche dotate di grandi cilindri dalla struttura a rete con maglie di una determinata dimensione, che, al passaggio, scartano i frutti troppo piccoli e mandano avanti solo quelli di dimensione maggiore. Si riporta di seguito un esempio di Scala di calibrazione: corrispondenza fra n. dei frutti e peso medio degli stessi per imballaggio di diverse dimensioni

ORTOFRUTTA AGRONATURA SCA - Tel. 06.9685373 / 06.97609249 - Fax. 06.9685260 - Email: commerciale@agronaturasca.it